Eloxieren

Wenn Aluminium und seine Legierungen mit Sauerstoff in Kontakt kommen — z.B. durch Luft — so überziehen sich in kürzester Zeit mit einer sehr dünnen Oxid-Schicht.

Diese natürlich entstehende Schicht ist relativ dünn und weich und kann daher leicht abgerieben werden. Zudem kann das Aluminium — ähnlich wie Eisen, Stahl, etc. — unter bestimmten Witterungs-Bedingungen immer weiter oxidieren.

Für eine korrosionsbeständige und mechanisch belastbare Oberfläche in Aluminium-Optik ist eine Oberflächen-Behandlung daher unerlässlich.

Bewährt hat sich hier das Eloxal-Verfahren — die elektrolytische Oxidation des Aluminiums —. Hierbei wird eine oxidische Schutzschicht auf Aluminium durch anodische Oxidation erzeugt.

Im Gegensatz zu den galvanischen Überzugsverfahren wird die Schutzschicht nicht auf dem Werkstück niedergeschlagen, sondern durch Umwandlung der obersten Metallschicht ein Oxid bzw. Hydroxid gebildet.
Es entsteht eine 5 bis 25 Mikrometer dünne Schicht, die tiefere Schichten vor Korrosion schützt, solange keine Risse oder Lücken in dieser Schicht entstehen.

Die natürliche (atmosphärische) Oxidschicht des Aluminiums beträgt demgegenüber lediglich wenige Nanometer.

Neben der chemischen Beständigkeit erhöht sich beim Eloxieren auch die Härte der Oberfläche und die Reibungswerte beim Kontakt mit verschiedenen Materialien verringern sich.

Diese Art der Oberflächen-Behandlung führt allerdings auch zu einem Nachteil:

Die verringerten Reibungswerte ergeben sich durch die Tatsache, dass die Oberfläche wesentlich glatter ist, als bei reinem Aluminium.

Dies hat zur Folge, dass eine nachträgliche Lackierung oder Pulverbeschichtung nicht möglich ist, da Nass- und Pulverlacke auf der Oberfläche nicht haften.

Eloxierte Bauteile müssten zur (Pulver-)Lackierung zunächst in einem aufwändigen chemischen Verfahren von Ihrer Eloxal-Schicht befreit werden. Durch die hohen Kosten für diesen Vorgang macht das (Pulver-)Lackieren von eloxierten Komponenten wirtschaftlich keinen Sinn.